Категория: Блог

Правилният подбор на скорост и подаване при металообработка не е просто техническа формалност – това е решаващ фактор за живота на инструмента, качеството на обработката и производствената ефективност. Независимо дали става дума за фрезоване, струговане или пробиване, операторът трябва да може да сметне и зададе точните режими според материала, инструмента и конкретното приложение.

---

🔢 Основни понятия и формули

✅ Скорост на рязане (Vc) [m/min]

Показва колко метра път изминава режещият ръб за една минута спрямо повърхността на детайла.

Формула:
Vc = (π × D × n) / 1000
където:

• D = диаметър на инструмента (mm)
• n = обороти на шпиндела (min⁻¹)

✅ Обороти (n) [min⁻¹]

Формула:
n = (1000 × Vc) / (π × D)

✅ Подаваща скорост (vf) [mm/min]

Скоростта, с която се подава инструментът спрямо детайла.

Формула при фрезоване:
vf = fz × z × n
където:

• fz = подаване на зъб [mm/z]
• z = брой зъби на инструмента

✅ Подава на зъб (fz) [mm/z]

Разстояние, което един зъб изминава в подавателна посока за едно завъртане.

---

📈 Препоръчителни стойности по материали

Материал	Vc [m/min] HSS	Vc [m/min] карбид	fz (мм/зъб) фреза Ø10–20
Стомана (45)	20–30	120–180	0.05–0.12
Неръждаема стомана	15–25	80–120	0.04–0.10
Алуминий	100–150	250–400	0.08–0.20
Чугун (сив, сфер.)	25–35	150–220	0.06–0.14
Титан	8–12	40–70	0.03–0.08

Забележка: Стойностите са ориентировъчни. Задължително се съобразяват с спецификацията на инструмента и охлаждането.

---

🤝 Принципи за оптимално подаване и скорост

1. Не режи на слух. Ползвай каталога на производителя (Sandvik, YG-1, Seco и др.)
2. По-добре по-нисък Vc и по-високо fz, отколкото обратното – за по-добра устойчивост.
3. При HSC (високоскоростна обработка): малки подавания, високи обороти, отличен баланс.
4. Охлаждането е решаващо – особено при неръждавейка и титан.
5. Внимавай със z – прекалено много зъби при малки детайли = вибрации.
6. Подробни насоки за изчисления на скорости и подавания можеш да намериш в ръководството на Sandvik Coromant

---

🚪 Чести грешки на операторите

• „Колкото може машината на обороти“ — грешка №1
• Работи се без да се сметне fz – инструментът претоварва или не режe
• Без внимание към материала и покритието на инструмента
• Обороти по-ниски от минималните за карбид → счупване от вибрации
• Прекомерен напредък на ръка в ръчни операции

---

🫠 Линкове към практични инструменти

• Фрези за обработка на алуминий и стомана
• Държачи и цанги за висока прецизност
• Охлаждащи системи и аксесоари

В прецизната металообработка има моменти, в които класическите методи вече не са достатъчни. Когато се изисква геометрична точност в микрометров диапазон, обработка на твърд и закален материал или изрязване на детайл със сложен вътрешен контур, решението често се казва Wire EDM – ерозийна обработка с нишка.

---

🔢 Какво е ерозийна обработка с нишка (Wire EDM)?

Wire EDM (Electrical Discharge Machining with Wire) е термичен процес, при който материалът се отнема не чрез механична сила, а чрез серия от електрически разряди между метална нишка и обработвания детайл. Процесът протича в диелектрична течност (обикновено де-йонизирана вода), която охлажда и отстранява ерозирания материал.

Основни характеристики:

• Няма физически контакт между нишката и детайла;
• Обработката е възможна само на електропроводими материали;
• Използваната нишка (обикновено месингова или покрита с цинк) не се използва повторно;
• Рязането е изключително точно – допуски до ±0.002 mm.

---

✅ Предимства на Wire EDM спрямо механична обработка

1. Изключителна точност – позволява фини контури, остри ъгли и много тесни допуски;
2. Без механично напрежение върху детайла – няма огъване, вибрации или измествания;
3. Обработка на калени стомани, карбиди, титаниеви и други твърди сплави;
4. Сложни геометрии и затворени вътрешни отвори, невъзможни за конвенционална фреза;
5. Минимална до нулева нужда от допълнителна обработка (например шлайфане).

---

👩‍🌾 Типични приложения на Wire EDM

Wire EDM е предпочитан процес в сектори, изискващи висока прецизност и повторяемост:

• Изработка на щанци и матрици (особено за изтегляне и пресоване);
• Инструментална екипировка за леене под налягане;
• Части за авиацията и микромеханиката;
• Производство на електроди за друг тип EDM обработка;
• Медицински и часовникарски компоненти, където се изискват фини структури.

---

🧰 Какви ограничения има методът?

Макар и изключително точен, Wire EDM има и своите граници:

• Подходящ само за проводими материали (алуминий, мед, месинг, закалени стомани и др.);
• Скоростта на рязане е по-ниска от механична фреза или струг;
• Нишката е консуматив и се изразходва изцяло при всяка операция;
• Процесът е енергоемък и изисква постоянна поддръжка на диелектричната среда.

---

🧬 Какво трябва да знае операторът или снабдителят

1. Видове нишки:

• Месингова нишка (Brass wire): стандартна и евтина, добра за универсални приложения;
• Цинково-покрита нишка: по-висока скорост, по-нисък разход;
• Молибденова нишка: използва се предимно в азиатски машини за многократна употреба.

2. Параметри на процеса:

• Напрежение, ток и честота на разрядите влияят на точността и грапавостта;
• Скоростта на подаване на нишката влияе върху времето и качеството;
• Поддържането на чиста диелектрична течност е критично важно.

3. Поддръжка:

• Редовна смяна на филтри и поддържане на електродите;
• Проверка за биене и износване на водещите ролки;
• Калибриране на позициониращата система.

---

💼 Какви Wire EDM консумативи предлага STG-Shop

Ако работиш с Wire EDM, при нас ще откриеш:

• 🔗 Консумативи за ерозийна обработка: нишки, дюзи, ролки, филтри;
• 🧡 Консултация с екип от технически специалисти за избор на нишка и оптимални режими.
• ✉️ Свържете се с нас, ако не сте сигурни какво точно Ви трябва. Ние ще Ви насочим към правилното решение според машината, материала и изискваната точност.
• Прочети повече за машините тук

В съвременната металообработка, изборът и правилното използване на конуси, цанги и държачи е от съществено значение за качеството на обработката, живота на инструмента и безопасността на оператора. Всеки машинен оператор трябва да разбира основните принципи и технически характеристики на тези елементи, за да може да работи ефективно и безаварийно. В тази статия ще разгледаме техните видове, приложение и добри практики при използване.

---

1. 🔢 Конуси: видове и стандарти

Конусите са елементите, които осигуряват прецизно и здраво съединение между шпиндела на машината и държача на инструмента. Те се делят основно на две групи:

1.1. Метрични конуси (Morse Taper – MT)

• Използват се често при стругове и по-прости фрезови машини.
• Предлагат добро центриране, но по-слабо задържане при високи обороти.
• Обозначават се с MT1, MT2, MT3 и т.н.

1.2. Съвременни конични системи за CNC машини

• BT (Big Plus) – симетричен конус с фланец. Използва се предимно в Азия. Пример: BT30, BT40, BT50.
• CAT (V-Flange) – американски стандарт, често срещан в САЩ.
• HSK (Hohlschaftkegel) – кух конус с висока прецизност и стабилност при високи обороти. Обозначава се HSK-A63, HSK-E40 и др.

⚠️ Забележка: Съвместимостта между шпиндела и държача зависи не само от конуса, но и от задвижването (Pull stud, Retention knob), затова винаги се консултирайте със спецификацията на машината.

---

2. 📁 Цанги: предназначение и разлики между системите

Цангата е еластичен втулков елемент, който притиска инструмента концентрично и го задържа здраво в държача. Цангите са основни за фрезови и гравиращи операции, особено при малки и средни диаметри.

2.1. Основни системи цанги:

• ER серия (най-разпространена) – ER11, ER16, ER25, ER32, ER40 и др.
  • ✅ Предимства: универсалност, голям диапазон на захват, налични за различни диаметри.
  • ⚖️ Прецизност: стандартна (0.015 мм) или високопрецизна (0.005 мм).
• SYIC, OZ и др. – по-редки системи, използвани в специфични приложения или при стари машини.

2.2. Качеството на цангата

• Материалът и термообработката са критични за задържащата сила и точността.
• Нискокачествените цанги водят до биене, счупване на инструмента и неточности.

2.3. Добри практики:

• ✨ Почиствайте цангата и държача преди всяка употреба.
• ❌ Не използвайте повредени или напукани цанги.
• ⚡️ Не пренатягайте гайката – това води до деформация и загуба на прецизност.

---

3. 🧰 Държачи: типове и подходящ избор

Държачите свързват инструмента с шпиндела чрез конус и цанга или чрез друг захватен механизъм. Изборът им зависи от приложението, вида на инструмента и изискваната точност.

3.1. Цангови държачи

• Най-универсалните. Подходящи за фрези, свредла.
• 📈 Добър баланс между цена, гъвкавост и прецизност.

3.2. Weldon държачи (за инструменти с плоска зона)

• Фиксират инструмента чрез винт към плоската зона.
• 🛠️ Използват се при тежка обработка, където е важна здравината, не толкова прецизността.

3.3. Hydraulic chuck / Shrink-fit държачи

• Високопрецизни системи за HSC (High Speed Cutting).
• ✨ Скъпи, но предлагат минимално биене (<0.003 мм).

---

4. 📊 Биене, баланс и безопасност

• ❌ Биене >0.01 мм води до вибрации, износване и счупване на инструменти.
• ⚠️ Небалансиран държач при високи обороти е риск за шпиндела и оператора.
• 🔄 Препоръчително е да се използват балансирани държачи (до G2.5 при 20 000 об/мин).

---

🔧 Заключение

За един машинен оператор, доброто познаване на конусите, цангите и държачите не е просто „допълнителен плюс“, а задължителна основа за ефективна и безопасна работа. Всяка система има своите предимства и ограничения, които трябва да бъдат разбрани и прилагани според конкретната задача. Пренебрегването на тези фактори води не само до лошо качество, но и до риск за скъпото оборудване и за самия оператор. Правилният избор, поддръжка и монтаж са ключови за професионалната металообработка.

---

📉 Разгледай инструментите на stg-shop.bg

Нуждаеш се от качествени държачи, цанги или конуси, които няма да те предадат в цеха?

➡️ Виж нашата селекция:

• Цанги и държачи
• Фрези и свредла за CNC

🎯 Работим само с доказани европейски и световноизвестни производители. Поддържаме наличности и консултираме безплатно. Свържи се с нас директно по имейл или на 📞 032 678 140

---

Разликата между PVD и CVD покрития е от съществено значение за избора на правилния инструмент в металообработката. Изборът на подходящо покритие за твърдосплавни пластини води до по-висока производителност, дълъг живот на инструмента и по-добро качество на обработката. В тази статия ще разгледаме ключовите разлики между PVD и CVD покрития, техните предимства, недостатъци и примери с продукти от Boehlerit и Nine9. ⚙️📈📌

Прочетете още: CNC инструменти: Кои да изберем за всяка обработка?

Какво представляват PVD и CVD покритията? 🧪🔧📘

PVD покритията се създават чрез физическо изпаряване на материал, който се отлага върху инструмента при ниска температура (400–600°C). Те са тънки (2–5 μm), запазват остротата и са идеални за труднообработваеми метали като неръждаема стомана, титан и никелови сплави. 🌀🔬🧰

CVD покритията се формират чрез химични реакции при по-висока температура (900–1000°C). Получават се по-дебели слоеве (5–15 μm) с висока износоустойчивост и стабилност при натоварване. Те са подходящи за обработка на чугун и стомана. 🔩🛡️🏗️

Сравнение на ключови параметри 📊📏🔍

Характеристика	PVD	CVD
Температура	~500°C	~1000°C
Дебелина на слоя	2–5 μm	5–15 μm
Влияние върху ръба	Острота се запазва	Частично закръгляне
Адхезия	Механична	Химическа/дифузионна
Покритие на форми	Ограничено	Равномерно
Приложения	Прецизни операции	Грубо рязане, чугун

Предимства и недостатъци ✅⚠️🔍

PVD покрития: • Запазват остротата на режещия ръб • Подходящи за HSS и твърдосплавни инструменти • Издръжливи при термичен шок – По-бързо износване при абразивни материали – По-слаба адхезия при тежки режими

CVD покрития: • Висока износоустойчивост • Дебел слой за защита на инструмента • Много здрава връзка със субстрата – Висока температура на процеса – неподходяща за HSS – Изисква допълнителна обработка след покритие

Кога да изберем кое покритие? 🔎🛠️💡

• Грубо струговане на чугун/стомана: CVD • Обработка на неръждавейка, титан, никел: PVD • Алуминий, цветни метали: PVD с DLC или полирани пластини

Научете повече за PVD и CVD покрития

Примери от практиката 🧾🔬📂

Boehlerit BCK15M – CVD покритие с многослойна структура, предназначено за чугун и стомана. Отличава се с дълъг живот и стабилност при високи скорости. ⚒️🏭⏱️

Nine9 H-NC9076 – PVD покритие тип DLC, проектирано за алуминий, мед и цветни метали. Осигурява остър ръб и ниско триене. 🔧🧊📉

Заключение 📝📐🔚

PVD и CVD покритията имат своите силни страни и приложения. Изборът между тях зависи от материала, типа обработка и производствените цели. PVD осигурява гъвкавост и острота, а CVD – износоустойчивост и стабилност. Информираното решение води до по-добри резултати и по-ниски разходи. Не забравяйте да се консултирате със специалист при избор на пластина – защото правилният инструмент прави разликата. Прочете още за машиностроетнето детайли от туk🛠️💬🎯

С развитието на CNC (Computer Numerical Control) технологии и индустриална автоматизация в металообработката, ролята на CNC операторите и автоматизацията се променя драстично. Машините стават все по-умни, процесите – по-бързи, а производството – по-гъвкаво. Това не означава, че човешкият фактор изчезва – напротив, той се трансформира. В тази статия ще разгледаме как CNC оператори и автоматизация работят заедно и какви нови умения се изискват от съвременните специалисти. ⚙️👨‍🏭💡

От „върти винта“ до техничар с мисия 🔩➡️💻

В миналото операторът е бил най-вече физически активен човек: настройва ръчно машината, завърта шпиндела, подава детайла, сменя инструментите. Днес, благодарение на CNC автоматизацията, тази роля се измества от „мускули“ към „мозък“.

CNC операторът вече не просто работи на машината – той я програмира, наблюдава и оптимизира. Разбира кода (G-code), следи за износване на инструментите, открива грешки в настройките и е връзката между инженерното мислене и реалния процес. 🧠💾📊

Кои умения стават ключови за CNC оператори и автоматизация? 🧰📚👨‍🔧

1. Разчитане и писане на програми (G-code / CAM)
   CNC операторите трябва да могат да редактират и разчитат програмите, управляващи машините.
2. Работа с цифрови контролери (FANUC, Siemens и др.)
   Познаването на интерфейсите и функциите на CNC управлението е задължително.
3. Методи за измерване и контрол
   Прецизното измерване чрез микрометри, сонди или оптични системи гарантира качествена продукция.
4. Техническа комуникация
   Работа в екип с технолози и инженери изисква ясно изразяване и разбиране.
5. Базова поддръжка и диагностика
   Познаване на механични и електронни принципи за бърза реакция при повреди.

CNC автоматизация – заплаха или възможност? 🤔🔧🚀

Много хора се питат дали автоматизацията ще отнеме работата на CNC операторите. Истината е, че CNC автоматизацията не премахва нуждата от оператори – тя издига ролята им. Рутинните действия се поемат от машината, а операторите насочват вниманието си към контрол, оптимизация и подобрения на процеса.

Компаниите вече търсят оператори-програмисти, настройчици със знания по CAD/CAM и технически анализатори. 💪👨‍💻🎯

Вижте повече за CNC системите от FANUC

Какво означава това за бъдещето на CNC операторите и автоматизацията? 📆🧑‍🏫🌐

Младите кадри в индустрията трябва да комбинират практика с дигитални умения. Заводите на бъдещето са дигитализирани и свързани – CNC операторите ще бъдат техните навигатори.

Операторите вече не са просто изпълнители. Те са технолози на терен, контрольори на качеството и хората, които разбират връзката между автоматизация и реално производство. 🏭📋🤝

Свързана тема: Как да изберем правилния металорежещ инструмент

Заключение 📝✅🔧

CNC операторите и автоматизацията не си противоречат – те се допълват. CNC операторът е този, който прави автоматизацията възможна. Компаниите, които инвестират в уменията на своите оператори, ще имат предимство на пазара. А специалистите, които приемат новата роля – ще бъдат търсени и ценени професионалисти.

🛠️ Въведение

CNC обработката е основна технология в съвременното машиностроене, която позволява автоматизирана и прецизна механична обработка на детайли. 🏭 Един от най-критичните фактори за успеха в CNC обработката е изборът на подходящи CNC инструменти. 🔩 Грешният избор може да доведе до загуба на време, ниско качество на обработените детайли и увеличен разход на инструменти. ❌

В тази статия ще разгледаме: ✅ Основните фактори при избора на CNC инструмент. ✅ Видовете инструменти и тяхното предназначение. ✅ Най-добрите практики за оптимизиране на работата с инструменти. 🚀

🔍 Основни фактори при избора на CNC инструмент

1️⃣ Вид на обработвания материал

Първото и най-важно съображение е видът на материала, който ще обработвате. 🏗️ Различните материали изискват различни видове инструменти, за да се гарантират оптимални резултати. 🎯

🏭 Материал	🛠️ Препоръчителен инструмент
🟢Алуминий	🔧 Твърдосплавни фрези с TiB2 покритие
🟠 Жароустойчива Стомана 🔵Стомана	⚙️ Твърдосплавни или HSS фрези с TiAlN покритие
🟡 Неръждаема стомана	🛠️ Твърдосплавни инструменти с PVD покритие
⬜️Закалена стомана	🔩 Инструменти със CVD покритие
Пластмаса	🔨 HSS или карбидни инструменти с полирани режещи ръбове

2️⃣ Вид на обработката

В зависимост от вида на обработката се използват различни инструменти:

• Грубо фрезоване – Инструменти с повече канали и големи режещи ръбове за отстраняване на големи количества материал. 🛠
•  Фино фрезоване – Фрези с по-малък радиус на върха за постигане на гладка повърхност.
•  Разпробиване – Специализирани свредла.
•  Рязане и гравиране – Тънки и специализирани инструменти, подходящи за детайлни операции.

3️⃣ Покритие на инструмента

Покритието на инструмента влияе върху неговата износоустойчивост, топлинна устойчивост и способност за обработка на специфични материали. 🌡️

🏷️ Покритие	⚡ Предимства
🔶 TiN (Титаниев нитрид)	🚀 Подобрява твърдостта и намалява триенето
🔷 TiAlN (Титан-алуминиев нитрид)	🔥 Устойчиво на високи температури, подходящо за стомана
💎 PDK(Поликристален диамант)   CBN(Кубичен борен нитрид)	⚙️ Оптимално за цветни метали  ⚙️ За закалени стомани 60-64 HRC

⚙️ Видове CNC инструменти и тяхното приложение

🛠️ 1. Фрези

• 🛠 Двузъбни фрези – Подходящи за обработка на меки материали като алуминий и пластмаси.
•  Фрези с 4 режещи ръба – Използват се при твърди материали за по-голяма прецизност.
• 🎨 Сферични фрези – За 3D обработка и сложни контури.
• 🏆 Конусни фрези – За специфични приложения като обработка на детайли и заваръчни шевове.

🔩 2. Свредла

• 🔧 Обикновени свредла – За стандартни пробивни операции.
• 🎯 Центрово свредло– Използват се за направата на водещи отвори.
• 🔨 Свредла за дълбоко разпробиване – Подходящи за дълбоки отвори с висока прецизност. Използват се за пробиване на отворите за охлаждане на шприц форми и прес форми.

💡 Най-добри практики за избор и поддръжка на CNC инструменти

✅ Използвайте правилното покритие – Изберете инструмент с подходящо покритие за материала, който обработвате.
✅ Оптимизирайте параметрите – Използвайте правилните скорости на шпиндела и подаването за максимална ефективност. 🎯 ✅ Правилно охлаждане – Охлаждащите течности увеличават живота на инструмента и намаляват топлинното натоварване. ❄️ ✅ Редовна проверка и смяна – Проверявайте инструментите за износване и ги заменяйте преди да доведат до дефекти в обработката. 🔄 ✅ Използвайте качествени държачи и цанги-прецизно балансирани – Лошото закрепване може да доведе до вибрации и неточности. ⚠️

🏁 Заключение

Правилният избор на CNC инструмент е критичен за ефективността, качеството и дълготрайността на обработваните детайли. 🏭 Разбирането на характеристиките на инструментите и техните приложения ще ви помогне да оптимизирате производството си и да намалите разходите. Повече за CNC обработката може да прочетете на сайта на Wikipedia💡.

Ако търсите висококачествени CNC инструменти, разгледайте нашия каталог на STG-Shop.bg! 🛒

Твърдосплавни инструменти при CNC обработка – кога са по-добрият избор?

🔄 Въведение

В металорежещата индустрия изборът между твърдосплавни и бързорезни (HSS) инструменти е от ключово значение за ефективността на обработката. Всеки от тях има своите предимства и недостатъци, които го правят подходящ за различни приложения.

❓ Кой инструмент е по-добър – твърдосплавен или HSS?

✅ Това зависи от приложението. Твърдосплавните инструменти са по-подходящи за CNC обработка и високи скорости, докато HSS са по-евтини и устойчиви при ръчна или универсална работа.

---

⚙️ Какво представляват HSS инструментите?

Бързорезната стомана (HSS) е легирана стомана с добавки на волфрам, молибден, хром, ванадий и кобалт, които подобряват устойчивостта и твърдостта на инструмента.

✅ Предимства на HSS инструментите:

• ✔ По-евтини в сравнение с твърдосплавните.
• ✔ Гъвкави и устойчиви на удари.
• ✔ Лесни за презаточване.
• ✔ Подходящи за ниски/средни скорости.

❌ Недостатъци:

• ❌ Ниска износоустойчивост.
• ❌ Ограничена термоустойчивост.

📄 Кога да ги използваме?

• 🔹 Ръчна обработка, универсални машини.
• 🔹 Меки и средно твърди материали.
• 🔹 С ограничен бюджет.

---

⚖️ Какво представляват твърдосплавните инструменти и какви са техните предимства?

Изработени от волфрамов карбид (WC), тези инструменти предлагат максимална твърдост и устойчивост на износване.

✅ Предимства на твърдосплавни инструменти при CNC обработка:

• ✔ Издръжливи при високи температури.
• ✔ Високи скорости на рязане.
• ✔ Точност и качество.

❌ Недостатъци:

• ❌ По-скъпи.
• ❌ По-чупливи при удар.

📄 Кога да ги използваме?

• 🔹 CNC обработка.
• 🔹 За закалени и отворено-твърди материали.
• 🔹 Продължителна серийна производство.

---

🔬 Сравнителна таблица

Характеристика	HSS инструменти	Твърдосплавни инструменти
Цена	✅ По-евтини	❌ По-скъпи
Твърдост	❌ По-ниска	✅ Висока
Скорост на рязане	❌ Ниска/средна	✅ Висока
Температурна устойчивост	❌ До 600°C	✅ До 1000°C
Устойчивост на удари	✅ Гъвкави	❌ Чупливи
Презаточване	✅ Лесно	✅ Сложно/ограничено

---

🔎 Как да изберем правилния инструмент?

• 🔹 Ръчна обработка или ниски скорости → HSS
• 🔹 Висока скорост и CNC → Твърдосплавен
• 🔹 Ограничен бюджет → HSS
• 🔹 Твърди материали/висока точност → Твърдосплавен

---

📆 Заключение

И двата типа инструменти имат своето място в индустрията. HSS е икономичен избор за по-леки обработки, докато твърдосплавният е най-добрият избор за сериозно производство. „Прочетете повече за приложението на различните материали и твърдости в CNC обработката в MachiningCloud Blog.“

📅 Разгледайте нашите продукти на STG-Shop.bg и изберете правилния инструмент за вашето приложение!

Как да изберем правилния металорежещ инструмент за конкретен материал?

Изборът на правилния металорежещ инструмент зависи от материала, който обработваш. Така ще се осигури оптимална работа, дълъг живот на инструмента и качествена обработка на материала. В тази статия ще разгледаме основните критерии при избора на инструмент в зависимост от материала, който обработвате.

1. Вид на материала и неговите свойства

Различните материали имат специфични характеристики, които изискват подходящ тип режещ инструмент. Ето няколко примера:

• Неръждаема стомана – Твърд и вискозен материал, който изисква инструменти със специални покрития и оптимизирана геометрия за намаляване на топлинното натоварване. → Вижте нашите инструменти за неръждаема стомана
• Алуминий и леки сплави – Меки материали, при които е важно да се използват инструменти с висока режеща способност и покрития против залепване (например TiN или DLC). → Разгледайте нашите инструменти за алуминий
• Чугун – Крехък материал, който работи най-добре с твърдосплавни режещи инструменти и специфична геометрия за отвеждане на стружките. → Купете инструменти за обработка на чугун
• Титанови сплави – Изискват високопроизводителни инструменти с термоустойчиви покрития и специфична геометрия за минимизиране на триенето. → Най-добрите решения за титанови сплави
• Закалени стомани (>45 HRC) – Необходимост от CBN (кубичен борен нитрид) или керамични режещи вложки за ефективна обработка. → Инструменти за обработка на закалени стомани

2. Избор на материал на инструмента

В зависимост от обработвания материал и вида на операциите, изборът на материал за инструмента е от съществено значение:

• Бързорезна стомана (HSS) – Подходяща за обща обработка, особено при по-ниски скорости на рязане. Прочетете повече за HSS и твърдосплавните инструменти в Wikipedia.
• Твърдосплавни (карбидни) инструменти – Използват се при високи скорости и тежки натоварвания, осигурявайки дълъг живот и точност. → Вижте нашата гама от карбидни инструменти
• PCD и CBN инструменти – Подходящи за ултрапрецизна обработка на цветни метали и закалени материали.

3. Геометрия и дизайн на инструмента

Геометрията на инструмента влияе на неговата производителност и качеството на обработката:

• Остър режещ ръб – Подходящ за меки материали като алуминий.
• Голяма режеща повърхност – Предпочитан избор при обработка на твърди материали.
• Специфична форма на канала за стружки – Оптимизира отвеждането на стружките и предотвратява задръстването.

4. Избор на подходящи режими на рязане

Правилните скорости и подавания зависят от инструмента и материала:

• Скорост на рязане (Vc) – Зависи от типа инструмент и материала (например, карбидните инструменти позволяват по-високи скорости от HSS).
• Подаване (f) – Трябва да бъде съобразено с твърдостта на материала и геометрията на инструмента.
• Дълбочина на рязане (ap) – Влияе върху натоварването на инструмента и качеството на обработката.

5. Покрития и тяхното значение

Различните покрития подобряват издръжливостта и производителността на инструмента:

• TiN (титанов нитрид) – Универсално покритие, подходящо за HSS инструменти.
• TiAlN (титанов алуминиев нитрид) – Подходящо за твърдосплавни инструменти и работа при високи температури.
• DLC (Diamond-Like Carbon) – Идеално за обработка на алуминий и цветни метали.
• CBN и PCD покрития – За ултрапрецизни приложения при обработка на твърди и цветни метали.

Заключение

Изборът на подходящ металорежещ инструмент зависи от обработвания материал, геометрията на инструмента, материала на инструмента и подходящите режими на рязане. Разглеждайки тези фактори, можете да постигнете оптимална производителност и дълъг живот на инструментите, което ще подобри качеството на обработваните детайли и ще намали разходите за подмяна на инструменти. → Разгледайте нашата пълна гама от металорежещи инструменти